好的吹塑件是从设计开始的。塑料容器的吹塑件设计是制造有竞争力、品质优良容器的关键，是一项系统性、综合性的工程策划。即首先考虑满足使用功能；然后进行材料选择，确定吹塑成型方法(尤其要注意吹塑件的分型、脱模、排气等)；最后才是吹塑模具结构尺寸和技术要求的确定，同时还要顾及模具加工的工艺性。整个过程要与生产成本和效率紧密结合。

    吹塑件的设计步骤如图1—1所示。

吹塑件设计步骤的说明如下。

    (1)设计对象。根据吹塑件的用途和使用要求，确定制品的功能特点、环境条件、载荷条件。这是一般设计中首要的一环。

    (2)形状造型结构设计。根据吹塑件的功能特点、环境条件、载荷条件来设计，做到满足使用要求、造型美观、尺寸合理、强度适宜、节省用料。

    (3)合理选材。选用的吹塑件材料应达到使用性能以及成型加工的要求。

    若吹塑件有特殊功能性(如抗静电、防老化、杀菌等)要求，在配方设计时，应考虑选择合适的添加剂。

    若一种材料难以满足吹塑件设计的要求，应考虑采用多种材料，使用共混改性或共挤吹塑法，提高吹塑件的技术性能。

    若有多种材料可供选择时，应考虑材料的价格以及材料在当地市场购买是否方便。

    (4)样品初步设计。包括配方设计、工艺设计、结构造型及模具设计。这三方面要同时并举，统筹考虑，目的是照顾到样品初步设计的完整性。宜多方案考虑，必要时以候补方案替换。设计完成后可比较原料、工艺、成本、质量等方面，从而进行综合评价。

    ①配方设计。根据吹塑件的性能要求考虑基材树脂与添加剂的配合。

    ②工艺设计。明确成型设备以及它对吹塑件设计的影响。根据吹塑件的生产数量和技术性能，选择合适的吹塑成型方法。设计吹塑件成型的工艺流程、工艺条件以及主要工艺参数。当有多台吹塑成型设备可供选择时，应考虑设备和模具的费用、技术工人的熟练程度、生产吹塑件时的材料损耗率等。

    ③结构造型及模具设计。根据吹塑件结构形状定出造型设计的要求，画出模具设计图，并确定模具加工工艺条件。

    (5)样品的试制。这是对上述样品初步设计中的各种设计构思进行实践性的整体检验。在试制中，同时对模具进行试模并检验试模得到的样品。试制的结果可以获得多种不同方案的样品及工艺条件，测试评价不同设计方案的样品的多种指标。

    (6)性能测试、定额测算及成本核算。对试制的样品进行性能测试，检验其是否符合设计要求，并由此确定制品的技术质量指标。通过批量试制，测算生产效率、原辅料消耗及废品率等定额，计算原料成本及工资成本得出合理的制品成本。如果在这一程序，制品质量尚未达到设计要求或存在不足之处，则应回到初步设计程序中进行适当修改。

    (7)制品设计的修改。制品设计的修改是多次、反复进行的，它包括制品设计评审后的修改、制品试模后的修改、用户的最终修改等。

    (8)编写技术设计说明书等技术文件。重要项目的制品设计应采用鉴定会、评审会形式，汇聚专家意见，进行制品和技术文件的最终确认。技术文件包括生产流程、工艺操作规程、产品技术标准、安全操作规程、用户试用报告、产品性能的测试报告以及产品使用说明书等。